Autonomi är som många andra ord grekiskt från början. Auto står för själv och nomi för styre eller ordning. Autonomi betyder alltså självstyre eller egen bestämmanderätt.

Autonomi ingår som en del i en god arbetsmiljö. För att mäta arbetsmiljön kan en han en kvalitativ analys göras där 25 standardiserade frågor ställs inom områdena:

• Autonomi
• Arbetsledningsklimat
• Arbetsgemenskap
• Arbetsbelastning
• Identifierar sig med sin arbetsuppgift (stimulans från själva uppgiften)

För att skapa autonomi på arbetsplatsen finns olika metoder. Teknisk autonomi skapas genom att arbetaren inte syrs av det tekniska systemet, maskinutrustningen. Administrativ autonomi innebär att arbetaren själv, i någon grad, bestämmer när och i vilken takt arbetet skall utföras. Det är önskvärt att ha någon form av målstyrning, vilket innebär att arbetaren har ett produktionsmål att klara för dagen vartefter hon kan gå hem.

En autonom arbetsgrupp

Figuren visar en metod för att skapa autonomi i ett löpande band genom att placera buffertar före och efter ett produktionsavsnitt och skapa en självstyrande grupp. Autonomi på gruppnivå kan ha samma effekt som på individnivå om gruppens gemensamma mål kan överensstämma med målen för samtliga individer. Att uppnå det är en fråga om bra ledarskap.

Buffertens storlek reglerar i hög grad autonomin. En social buffert är stor och medför att arbetarna har möjlighet att bestämma när de ska ta rast utan att påverka andra produktionsavsnitt före och efter. En teknisk buffert är mindre och existerar för att plocka upp störningar om det löpande bandet behöver stanna till följd av ett kvalitetsfel.

Min tes är att buffertar i någon mån möjliggör för en avvägning mellan autonomi och kostnad. För stora buffertar kostar i form av kapitalbindning och långa genomloppstider. För små buffertar kostar i form av låg autonomi som enligt många har stark korrelation med produktivitet (se Rubenowitz, 2004).

kostnad ( # buffertar )

Det finns en skillnad i hur olika produktionssystem har löst autonomi för arbetarna. I sverige har vi nästan inga mellanbuffertar och dålig autonomi. I Japan används något som kallas för autonomous complete process, självstyrande komplet process, vilket innebär en vissa tekniska buffertar. Alternativ montering, som tidigare tillämpats i Sverige, hade inga mellanbuffertar utan istället målstyrning och långa cykeltider vilket har motsvarande funktion som en social buffert.

Jag tror att antalet buffertar och behovet att skapa autonomi för arbetarna är styrt av tillgången på arbetskraft och arbetskraftens motivation. Ökat tillgång på arbetskraft pressar kostnad (# buffert) kurvan mer mot origo.

Input output modellen?

Jag har under min tid på Industriell Ekonomi mött ett flertal olika modeller, begrepp och koncept. Lean Production, Prestationsmål, Produkt-process-matrisen, Total costing, BCG-matrisen, six-sigma, mm. är alla exempel på sådana.

Som allt annat i livet är det tydligt att vissa modeller är bra och andra inte. Ett exempel på en bra modell är tillvägagångssättet för att genomföra en simuleringsstudie.

Ett annat exempel är den så kallade input-output-modellen. Modellen beskriver hur transformerade resurser i form av kunder, material och information transformeras av transformerande resurser som maskiner och operatörer. Ut kommer ett resultat i form av förädlad output.

Från Wikipedia kan följande definition hämtas (http://sv.wikipedia.org/wiki/Plattityd):

”En plattityd är ett intetsägande påstående som i allmänhet inte är falsifierbart.”

Frågan är om detta stämmer in på input-output modellen? Input-output modellen är inte falsifierbar, det vill säga det finns egentligen inga konceptuella fel med den när den appliceras på en valfri process. Säger modellen någonting som är mer än intetsägande, vad vet jag (↓)?

 Loading ...

Simulering av seriell montering, två stationer

I vårt kandidatarbete ska vi jämföra olika typer av produktionssystem. Kategorisering av dessa har gjorts i sieriella löpande band samt i parallella system med självstyrande grupper, samt inom dessa kategorier en något mer detaljerad indelning.

Empiriska resultat har visat att balanserings-, hanterings- och systemförluster är avsevärt mycket större för seriella liner i jämförelse med den parallella organisationsformen. En tumregel är 40 % totala förluster för parallella systemet och 100-200 % för den seriella motsvarigheten. För att undersöka förhållandet utan behov av empirisk data kan simulering utnyttjas.

Simulering är ett sätt att, så långt som möjligt, återskapa en verklighet (Wikipedia, http://sv.wikipedia.org/wiki/Simulering, 2009-02-02)

Genom att bygga en konceptuell modell av verkligheten, överföra den till en simuleringsprogramvara och sedan studera hur den beter sig, kan slutsatser dras om vilka faktorer som påverkar specifika prestationsmål. Prestationsmålen brukar också benämnas resultatvariabler.

Jag har gjort en konceptuell modell på en väldigt enkel fabrik. Fabriken tillverkar två olika typer av produkter som tar olika lång tid. Varje station gör en viss bestämd del av varje produkt (t.ex. monteringsstation A gör framdelen av Bil 1 och 2 och monteringsstation B bakdelen av Bil 1 och 2). Genom att göra >10 observationer för respektive monteringsuppgift vid varje station kan en fördelning tas fram, utefter vilken framtida produktion kan tänkas följa med en viss signifikans α. Fördelningen används sedan av simuleringsprogrammet för att modellera ett verkligt förlopp.

Simulering av parallell montering, två stationer

Efter att modellen verifierats och validerats med verkligheten kan den, förenklat, antas stämma överens med det verkliga systemet. Förändringar kan då göras med modellen, för att på så sätt enkelt kunna undersöka hur det verkliga systemet skulle betett sig. Samma fördelningar (tempo) används för det parallella systemet. Det som skiljer systemen är därmed de förluster som uppstår mellan alla steg. Det visade sig att det parallella systemet monterar 42 (±1) produkter per halvtimme gentemot 27,3 (±0,8) för det seriella systemet.

Om alla antaganden från den konceptuella modellen stämmer (vilket inte är säkert) samt att en del andra krav också gäller (orkar inte förklara i detalj) är allså det parallella systemet bättre!

Utvecklingen inom industrin (i synnerhet fordonsindustrin) pekar mot att fler och fler företag försöker efterlikna den Japanska modellen för produktion. Vanliga benämningar brukar vara lean production, eller på svenska mager produktion. Grundtanken är att eliminera spill genom olika verktyg för att reducera merarbete. Några av principerna är ständiga förbättringar, reducera lager, PIA och ställtider, involvera alla samt designa för tillverkning.

Jag är medlem av en kandidatgrupp som valt att titta på detta fenomen. Det är nämligen så att lean produktion ofta kanske inte är den bästa modellen för tillverkning. Byten till lean produktion görs tyvärr i vissa fall för att alla andra gör det, och inte för att produktionsmodellen kanske är bäst lämpad och medför en högre produktivitet. Andra anledningar, som hävdas i t.ex. Volvos fall, är att multinationella ägarföretag vill ha samma typ av produktionssystem i alla sina fabriker.

Den största orsaken till missuppfattningar är kanske att man tror att lean produktion bara är ett förändrat sätt att utföra sin produktion, snarare än ett angreppssätt för att arbeta med hela verksamheten. Det är snarare  att det är det speciella överspännande strategiska arbetssättet (ibland kallat lean enterprise) som gjort Japanska företag så framgångsrika och inte hur de specifikt lägger upp sin produktion.

Sverige hade på 80-talet täten när det gällde nya innovativa produktionsmodeller. Den så kallade svenska modellen gick ut på att organisera arbetet parallellt istället för den traditionella seriedrivna linen. Influenserna var hämtade från P G Gyllenhammars bok, ”Jag tror på Sverige”, där han menar att produktionsmodellen måste förändras för att Sverige skall kunna konkurrera. I Sverige finns en kunskap inom industrin som kan och bör utnyttjas. Autonomi och ökat arbetsinnehåll var faktorer som betonades. Under 80-talet och framåt utvecklades fabriker i Gyllenhammars anda. Längst driven i utveckling var fabriken i Uddevalla där kompletta bilar tillverkades av montörslag i dockor. Bilen flyttades bara en gång i dockan och cykeltiden var ca. 90 minuter per bil (8-10 montörer arbetade samtidigt med bilen med roterande arbetsuppgifter). Pehr G Gyllenhammar skriver i ett debattinlägg för DN (”Sämre svensk arbetsmiljö hot mot industrins framtid”, http://www.dn.se/…, 2006-01-29):

Nu växlar svenska industrier om. Tidigare erbjöds innehållsrika arbeten. I dag härskar monotonin. I bilfabrikerna är det korta arbetsmoment som repeteras om och om igen. Arbetsinnehållet i monteringsverkstäderna är tillbaka på 1960-talsnivå. Om vi vill ge svensk industri och produktion framtidshopp krävs att vi tänker om och skapar jobb som passar dagens människor.

Forskning har visat att den svenska produktionsmodellen är mer effektiv än det traditionella löpande bandet (samma band som också används av Japanerna i lean production och alltså är förebild). För det första är

Volvos löpande band i Torslandafabriken

produktiviteten högre (bara 21 % jämfört med 42 % förluster för linen). För det andra är flexibiliteten i systemet större (möjligheterna till förändring i produkten). För det tredje har individen bättre förutsättningar att styra sitt arbete och variera takt med dagens naturliga rytm, antalet kvalitetsfel är också i regel halverade. Beträffande effiktivitet (antalet bilar per person och dag) är detta mått jämförbart.

Ovanstående reusltat har kunnat tas fram eftersom bland annat Torslanda och Uddevalla vid en viss tidpunkt producerade jämförbara bilmodeller. I dag är det dock mycket svårt att genomföra studier likt de jag nyligen läst om, eftersom den svenska modellen har övergetts. Ämnet är hur som helst mycket intressant och på många sätt underligt. Därmed finns det möjligheter till bra frågeställningar och svar!

 Loading ...