Simulation von seriellen Montage, zwei Stationen

In unserem Kandidaten Arbeit vergleichen wir verschiedene Arten von Produktionssystemen. Kategorisierung von ihnen haben in sieriella Fließband und in parallelen Systemen mit autonomen Teams, und innerhalb dieser Kategorien, ein wenig detailliertere Analyse gemacht worden.

Empirische Ergebnisse haben gezeigt, dass Balancing, Handling und System Verluste deutlich größer für die serielle Liner im Vergleich zur parallelen Form der Organisation sind. Eine Faustregel ist, 40% der gesamten Verluste an den Parallel-System und 100-200% für die serielle Gegenstück. Um die Beziehung ohne empirische Daten untersuchen können Simulationen eingesetzt werden.

Simulation ist ein Weg, so weit wie möglich, neu zu erstellen Realität (Wikipedia, http://sv.wikipedia.org/wiki/Simulering, 2009.02.02)

Durch den Aufbau eines konzeptionellen Modells der Wirklichkeit, dann in einer Simulations-Software, und dann untersuchen, wie es sich verhält, können Rückschlüsse auf die Faktoren, die spezifische Performance-Ziele beeinflussen gezogen werden. Die Performance-Ziele werden oft als Outcome-Variablen bezeichnet.

Ich habe ein konzeptionelles Modell eines sehr einfachen Werk hergestellt. Die Anlage produziert zwei Arten von Produkten, die einige Zeit dauern kann. Jede Station kann ein gewisser Anteil der einzelnen Produkte (wie Montage-Station A funktioniert die Front des Autos 1 und 2 und der Montage der Station B Rückseite des Auto 1 und 2). Dadurch> 10 Beobachtungen für jede Assembly Aufgabe an jeder Station, um eine Verteilung entwickelt werden, entlang derer die zukünftige Produktion kann mit einer gewissen Bedeutung α folgen. Die Verteilung wird dann durch die Simulation zur Modellierung eines realen Prozesses verwendet.

Simulation von parallelen Montage, zwei Stationen

Danach wird das Modell verifiziert und validiert, mit der Realität kann es einfach, wird im Einklang mit dem realen System angenommen. Änderungen können mit dem Modell vorgenommen werden, um somit in der Lage, leicht zu untersuchen, wie das reale System verhalten hätte. Die gleichen Verteilungen (Geschwindigkeit) wird für die Parallel-System verwendet. Was unterscheidet die Systeme ist somit die Verluste zwischen jedem Schritt. Es stellte sich heraus, dass das Parallel-System 42 (± 1) Produkte pro Stunde über 27,3 (± 0,8) für die serielle System montiert.

Wenn alle Annahmen aus dem konzeptionellen Modell wahr ist (nicht sicher) und einige andere Anforderungen gelten auch für (nicht die Mühe gemacht, im Detail erläutern werden) singt das Parallel-System besser!