Utvecklingen inom industrin (i synnerhet fordonsindustrin) pekar mot att fler och fler företag försöker efterlikna den Japanska modellen för produktion. Vanliga benämningar brukar vara lean production, eller på svenska mager produktion. Grundtanken är att eliminera spill genom olika verktyg för att reducera merarbete. Några av principerna är ständiga förbättringar, reducera lager, PIA och ställtider, involvera alla samt designa för tillverkning.

Jag är medlem av en kandidatgrupp som valt att titta på detta fenomen. Det är nämligen så att lean produktion ofta kanske inte är den bästa modellen för tillverkning. Byten till lean produktion görs tyvärr i vissa fall för att alla andra gör det, och inte för att produktionsmodellen kanske är bäst lämpad och medför en högre produktivitet. Andra anledningar, som hävdas i t.ex. Volvos fall, är att multinationella ägarföretag vill ha samma typ av produktionssystem i alla sina fabriker.

Den största orsaken till missuppfattningar är kanske att man tror att lean produktion bara är ett förändrat sätt att utföra sin produktion, snarare än ett angreppssätt för att arbeta med hela verksamheten. Det är snarare  att det är det speciella överspännande strategiska arbetssättet (ibland kallat lean enterprise) som gjort Japanska företag så framgångsrika och inte hur de specifikt lägger upp sin produktion.

Sverige hade på 80-talet täten när det gällde nya innovativa produktionsmodeller. Den så kallade svenska modellen gick ut på att organisera arbetet parallellt istället för den traditionella seriedrivna linen. Influenserna var hämtade från P G Gyllenhammars bok, ”Jag tror på Sverige”, där han menar att produktionsmodellen måste förändras för att Sverige skall kunna konkurrera. I Sverige finns en kunskap inom industrin som kan och bör utnyttjas. Autonomi och ökat arbetsinnehåll var faktorer som betonades. Under 80-talet och framåt utvecklades fabriker i Gyllenhammars anda. Längst driven i utveckling var fabriken i Uddevalla där kompletta bilar tillverkades av montörslag i dockor. Bilen flyttades bara en gång i dockan och cykeltiden var ca. 90 minuter per bil (8-10 montörer arbetade samtidigt med bilen med roterande arbetsuppgifter). Pehr G Gyllenhammar skriver i ett debattinlägg för DN (”Sämre svensk arbetsmiljö hot mot industrins framtid”, http://www.dn.se/…, 2006-01-29):

Nu växlar svenska industrier om. Tidigare erbjöds innehållsrika arbeten. I dag härskar monotonin. I bilfabrikerna är det korta arbetsmoment som repeteras om och om igen. Arbetsinnehållet i monteringsverkstäderna är tillbaka på 1960-talsnivå. Om vi vill ge svensk industri och produktion framtidshopp krävs att vi tänker om och skapar jobb som passar dagens människor.

Forskning har visat att den svenska produktionsmodellen är mer effektiv än det traditionella löpande bandet (samma band som också används av Japanerna i lean production och alltså är förebild). För det första är

Volvos löpande band i Torslandafabriken

produktiviteten högre (bara 21 % jämfört med 42 % förluster för linen). För det andra är flexibiliteten i systemet större (möjligheterna till förändring i produkten). För det tredje har individen bättre förutsättningar att styra sitt arbete och variera takt med dagens naturliga rytm, antalet kvalitetsfel är också i regel halverade. Beträffande effiktivitet (antalet bilar per person och dag) är detta mått jämförbart.

Ovanstående reusltat har kunnat tas fram eftersom bland annat Torslanda och Uddevalla vid en viss tidpunkt producerade jämförbara bilmodeller. I dag är det dock mycket svårt att genomföra studier likt de jag nyligen läst om, eftersom den svenska modellen har övergetts. Ämnet är hur som helst mycket intressant och på många sätt underligt. Därmed finns det möjligheter till bra frågeställningar och svar!

 Loading ...